ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПАСТИЛЫ, ЗЕФИРА И СБИВНЫХ КОНФЕТ

Все рассматриваемые в этой главе изделия формуются из пенообразных масс, в которых дисперсионной средой является сахаро-фруктовый, белковый или сахаро-агаро-белковый золь.

Хранить пенообразные массы после получения их до формования нельзя, так как вследствие разного давления воздуха в больших и меньших пузырьках происходит его диффузия из мелких пузырьков в большие и, как следствие, уменьшение пышности пенообразной структуры либо отстаивание, что выражается в утончении стенок пузырьков в результате стекания дисперсионной среды под влиянием силы тяжести.

Другой отличительной особенностью этих масс является разрушение пенообразной структуры как при формовании, так и при транспортировке при сравнительно небольших скоростях сдвига.

Массы имеют достаточную концентрацию студнеобразующего вещества, поэтому при понижении температуры золь можно перевести в гель и таким образом закрепить пенообразную структуру изделия, сообщив ему повышенную упругость и прочность.

Таким образом, процесс производства этой группы кондитерских изделий состоит не только в формовании из пенообразной массы изделий определенной формы, но и в осуществлении процесса студнеобразования. В результате получаются изделия, по структуре напоминающие губку. Они обладают значительной упругостью.

Пастила

Пастила - кондитерские изделия губчатой структуры, изготовленные из пенообразной массы. Изделие обычно имеет форму параллелепипеда. Согласно ГОСТу пастила выпускается клеевая и заварная. Соответственно получается пастила из клеевой и заварной массы (см. гл. 7).

На крупных фабриках формование пастилы производится на агрегате безлотковой размазки и выстойки (БРП) системы инж. С. А. Козлова (рис. 93). На нем пастилу размазывают в виде пласта, который после закрепления структуры режется на изделия.


Рис. 93. Безлотковая разливка пастилы.

Сбитая пастильная масса с температурой 43-46°С, содержанием сухих веществ 66-70% и плотностью 630-650 кг/м3 поступает в бункер 3 агрегата и через щелевой затвор в виде полосы стекает в размазную каретку 4, которая имеет регулируемый нож 7. Их положением над транспортерной лентой 5 определяется толщина пласта, равная 21-22 мм. Пласт формуется при градиенте скорости около 1,8 с-1. Этот градиент вычисляется как отношение скорости транспортера к зазору.

Из каретки пласт пастилы перемещается лентой 5. На ее краях находятся два замкнутых бортовых ремня 10 сечением 35x65 мм, имеющие одинаковую с лентой 5 скорость 2,2 м/мин.

Длина рабочей ветви бортовых ремней определяется временем первой стадии желирования - 30 мин. Этот участок бортовых ремней заключен в короб 9, куда для ускорения процесса желирования поступает холодный воздух от холодильной установки. Температура воздуха 10°С.

Бортовые ремни не позволяют пастильной массе разливаться по сторонам, и таким образом при непрерывном движении ленты 5 происходит формование сплошного пласта пастилы.

Карта проезда
Россия, г. Кемерово,
пр. Кузнецкий, 234.
тел. (3842) 34-58-60
Создание сайта
Дизайн-студия Мадлоад Креатив